饲料加工车间由于原料粉碎、混合、输送、包装等环节产生大量可燃性粉尘，环境存在爆炸与职业健康的双重风险。因此，建设一套系统化的粉尘浓度检测与联动预警方案，是保障人员安全、设备稳定运行和满足监管要求的关键。

　　一、风险背景与需求分析

　　粉尘特点

　　主要来自玉米、豆粕、麸皮、鱼粉等有机原料。

　　粒径多为 10–100 μm，易悬浮、堆积且可燃。

　　爆炸下限浓度(LEL)一般在 30–60 g/m³ 左右。

　　危险环节

　　粉碎机、提升机、输送机、筛分与包装环节产尘集中。

　　筒仓、料仓、下料口等处通风不畅，易积尘。

　　除尘设备管道内若泄漏或清灰不及时，也可能产生爆炸隐患。

　　监测需求

　　实时在线监测粉尘浓度，提前预警。

　　分区布点，覆盖高风险工艺环节。

　　数据接入 DCS/PLC/安防平台，实现联动控制(风机、除尘、切断电源)。

　　满足 防爆、防尘、防震，适应高温高湿环境。

　　二、检测技术与仪表选型

　　光散射式粉尘浓度检测仪

　　原理：激光照射悬浮颗粒，通过散射强度反推浓度。

　　特点：灵敏度高，可检测 mg/m³ 级别;适合趋势监测和超标报警。

　　应用：输送带、包装线、车间巡检点。

　　激光后散射粉尘监测仪(插入式/在线式)

　　原理：传感器插入风道或设备内，检测粉尘颗粒反射光。

　　特点：耐高温、防堵塞，适合风管和除尘器前后监测。

　　应用：除尘器入口/出口，工艺管道，筒仓排风口。

　　等速采样+光学分析系统

　　原理：抽取样气，恒速采样进入光学腔体检测。

　　特点：准确度高，便于做环境与排放数据。

　　应用：厂界监测、环保排放在线监测。

　　三、布点方案(示例)

　　原料粉碎机附近：每台配 1 套粉尘浓度探头，监控爆炸源头。

　　斗式提升机顶部与底部：各布置 1 套，监控输送扬尘。

　　混合/包装工段：车间空间布置 壁挂式监测仪，检测操作环境浓度。

　　除尘系统前后：入口监测粉尘负荷，出口验证除尘效率。

　　料仓与筒仓顶：插入式探头，预防粉尘浓度聚集。

　　厂界/排风口：抽取式在线监测，满足环保合规。

　　四、报警与联动逻辑

　　报警阈值设定

　　一级预警：10 mg/m³(提示加强通风除尘)。

　　二级报警：20 mg/m³(启动风机/除尘系统)。

　　三级报警：50 mg/m³(接近爆炸下限，立即切断非必要电源、停机、疏散人员)。

　　阈值根据厂区实测值和法规要求可调整。

　　联动措施

　　自动启动/加速除尘与通风系统。

　　启动声光报警器、广播通知。

　　与消防系统、联锁控制系统对接，必要时切断输送设备与电源。

　　数据上传至中控室与安全管理平台，实现远程监控。

　　五、系统架构

　　现场端：粉尘浓度检测仪(点型/插入式/抽取式)+ 声光报警器。

　　控制端：区域粉尘监控主机/控制器，支持 Modbus/4–20mA/RS485 输出。

　　管理端：接入厂区 DCS/PLC/监控平台，可实现历史趋势、数据报表、报警追溯。

　　运维：定期校准(建议 6–12 个月一次)，定期更换采样过滤件与清理光学窗口。

　　六、实施与验收要点

　　设计阶段：依据工艺流程和风险评估确定布点数量和位置。

　　安装阶段：确保探头位置避免死角、灰尘堆积点，走线防爆、防护到位。

　　调试阶段：用标准粉尘校准，测试报警与联动逻辑。

　　验收阶段：检查数据接入平台的准确性与联动动作有效性。

　　七、综合收益

　　安全保障：预防粉尘爆炸，降低事故风险。

　　职业健康：控制车间环境，保护工人呼吸安全。

　　合规达标：满足安监与环保监管要求，减少处罚风险。

　　生产稳定：防止因事故停产，保证连续生产。

　　饲料车间粉尘浓度检测解决方案的核心是 “分区布点 + 实时监测 + 阈值分级报警 + 联动控制”。通过光学检测、抽取式监测与智能控制系统结合，可以有效实现对车间粉尘的全面掌握与快速响应，保障人员与设备的安全。